Central Dry Claw Vacuum System for Pneumatic Conveying – Malt Chocolate Powder

ภาพรวมโครงการ

ออกแบบ–ติดตั้ง ระบบสุญญากาศรวมศูนย์แบบ Dry Claw สำหรับขับเคลื่อน Vacuum Pneumatic Conveying ลำเลียงผง Malt Chocolate จากจุดรับวัตถุดิบ (bag dump/IBC) ไปยังถังชั่ง–เครื่องผสม–ไลน์บรรจุ หลายจุดพร้อมกัน เป้าหมายคือให้การลำเลียง สะอาด ปลอดภัย ไม่ฟุ้งกระจาย และ คงอัตราป้อน ตามจังหวะการผลิต พร้อมลดพลังงานและงานบำรุงรักษา

ไฮไลต์

• ระบบรวมศูนย์จ่ายสุญญากาศให้หลายไลน์/หลายสถานี พร้อม N+1 redundancy

• ปั๊ม Dry Claw (Oil-free) สะอาด เหมาะกับอาหาร และดูแลง่าย

• ควบคุมแบบ Demand-based + VFD รักษา vacuum setpoint ให้นิ่งแม้โหลดสวิง

• ชุดดักฝุ่น/กรองแบบ Food-grade & Antistatic ลดการอุดตันและยืดอายุไส้กรอง

ความท้าทาย

• ผงช็อกโกแลตมอลต์ มีความชื้นดูดซึมง่าย (hygroscopic) และ โน้มเอียงต่อการจับตัว/ติดผนัง

• ต้องลำเลียงหลายจุดปลายทางที่ระดับสูงต่างกัน ภายใต้ข้อจำกัดพื้นที่

• ต้องลด ฝุ่นฟุ้ง/การหกหว่าน บริเวณจุดเทถุงเพื่อความสะอาดและความปลอดภัย

• ผงอาหารบางชนิดมี ความเสี่ยงฝุ่นติดไฟ (combustible dust) → ต้องพิจารณา ESD/grounding/ATEX ตามการประเมินความเสี่ยง

โซลูชัน

Central Dry Claw Vacuum Skid + เครือข่ายท่อและรีซีฟเวอร์รายจุด พร้อมคอนโทรลแบบลำเลียงสุญญากาศ “ดูด-พัก-ปล่อย (suck/hold/discharge)”

• Vacuum Train (Dry Claw + VFD): ปั๊ม 2–4 เครื่อง ทำงานแบบ Lead-Lag/Parallel สลับชั่วโมงอัตโนมัติ มี standby รองรับกรณีซ่อมบำรุง (N+1)

• Bag Dump/IBC Station: มีตะแกรงกันสิ่งแปลกปลอม, Dust hood ต่อท่อดูดจุดกำเนิดฝุ่น, Magnetic trap (option)

• Vacuum Receivers/Separator ใกล้จุดปลายทาง: วาล์วระบายผลิตภัณฑ์แบบ sanitary ควบคุมจังหวะด้วย PLC

• Filter & Cleaning: ไส้กรอง antistatic/PTFE food-grade พร้อม pulse-jet หรือ mechanical shake ลดความดันตกคร่อม

• ท่อ/อุปกรณ์สัมผัสผลิตภัณฑ์: SS304/316 + quick-release clamp ทำความสะอาดง่าย ลด dead-leg

• Flow Aid สำหรับผงเหนียว/จับตัว: fluidizing cone, air-knocker, หรือ vibration (เลือกตามหน้างาน)

• Humidity/Air Management: อากาศลำเลียงผ่าน filter/coalescing และสามารถเสริม dehumidified air เมื่อต้องควบคุมความชื้น

• Control (PLC/HMI): โหมด Batch/Continuous, ตั้ง setpoint vacuum รายโซน, interlock กับเครื่องผสม/บรรจุ, เก็บ trend (vacuum level, cycle time, ΔP filter, kWh)

โครงสร้างระบบ (สรุปการเดิน)

1. Central Skid (Dry Claw + VFD + PLC/HMI)

2. Main Header → Zoned Manifolds → Vacuum Receivers ใกล้เครื่อง

3. Process Filters/Mist & Dust Traps ก่อนเข้าปั๊ม

4. Isolation/Check/Regulating Valves รายไลน์ + Receiver Tanks เป็น buffer

5. Sensors/Transmitters ส่งค่ากลับ PLC เพื่อควบคุมพลังงาน/ความเสถียร

ขอบเขตงาน (Scope)

1. เก็บข้อมูลวัสดุ: bulk density, particle size, flowability, moisture sensitivity

2. ออกแบบเส้นท่อ/แนวรับ-จ่าย, ระยะยกแนวดิ่ง/แนวราบ, จุด service/cleanout

3. Sizing: ความเร็วลม/อัตราการลำเลียง, ค่า vacuum, พื้นที่กรอง (air-to-cloth ratio)

4. สร้าง/ประกอบสกิด, FAT, ติดตั้ง, เดินระบบ, Commissioning

5. ตั้งค่า PLC/HMI, interlock กับเครื่องต้น-ปลาย, trend & alarm

6. อบรมผู้ใช้งาน + เอกสาร O&M/PM

ผลลัพธ์ที่ได้

• พื้นที่สะอาดขึ้นอย่างชัดเจน: ฝุ่นที่จุดเทและปลายทางลดลง, ทำความสะอาดง่าย

• อัตราป้อนสม่ำเสมอ: จังหวะลำเลียงตรงตามแผนผลิต ลดหยุดรอเครื่องผสม/บรรจุ

• ลดพลังงาน: ปั๊มทำงานตามโหลดจริง (Demand-based + VFD)

• ลด PM เทียบระบบน้ำมัน: ไม่มีเปลี่ยนน้ำมัน/กรองน้ำมัน, อายุไส้กรองยาวขึ้น

ตัวเลขเชิงปริมาณ (kg/h, cycle time, kWh ลดลง %) สามารถเติมหลังยืนยันข้อมูลหน้างาน

ตัวอย่างสเปกเทคนิค (ปรับตามหน้างานจริง)

• Pumping speed (รวม): ~ 300–2,000+ m³/h (โมดูลาร์)

• Operating vacuum: โดยทั่วไป −200 ถึง −600 mbar (g) / 200–800 mbar abs

• Ultimate vacuum: ถึง ≤ 10 mbar abs (ขึ้นกับรุ่น/การจัดท่อ)

• ท่อ: Ø 2–4″ (ขึ้นกับอัตราการลำเลียง/ความยาว/ข้อศอก)

• Filter media: Antistatic PTFE/Food-grade, pulse-jet

• วัสดุ/ซีล: SS304/316, EPDM/FKM Food-grade

• ไฟฟ้า: 380–400 VAC, 3-ph, 50 Hz; ปั๊มทุกตัวใช้ VFD

• ความปลอดภัย: Grounding/ESD ครบ, พิจารณา ATEX/Dust hazard ตามการประเมิน

การบำรุงรักษา (PM)

• ตรวจ ΔP ของไส้กรอง/ดักฝุ่น และตั้งรอบทำความสะอาดให้เหมาะกับผงมอลต์-ช็อกโกแลต

• ตรวจรอยรั่วที่ข้อต่อ/วาล์ว และทดสอบ pressure-decay/leak รายไลน์

• ทำความสะอาด receiver/ท่อด้วย dry-cleaning/ถอดล้างแบบรวดเร็ว (quick-release)

• เก็บบันทึก vacuum setpoint, cycle time, kWh เพื่อปรับจูนพลังงานและคาดการณ์ PM