Vacuum Transport in a Poultry Processing Plant – Betagro Omnoi

ภาพรวมโครงการ

ออกแบบ–ติดตั้งระบบ Vacuum Transport (Vacuum Pneumatic Conveying) สำหรับการลำเลียงวัตถุดิบชนิดผง/เม็ด (เช่น แป้งเคลือบ, breadcrumb, seasoning) ภายในไลน์แปรรูปไก่ของ Betagro Omnoi เป้าหมายคือเพิ่มความสะอาด ลดฝุ่น และทำให้การป้อนวัตถุดิบสู่เครื่องผสม/เครื่องเคลือบเป็นไปอย่างต่อเนื่องและควบคุมได้

ไฮไลต์

• ระบบปิด ลดการฟุ้งกระจายและการปนเปื้อน (hygienic closed system)

• รองรับสลับสูตรได้ รวดเร็ว ด้วยการตั้งค่าโหมด Batch/Continuous

• ลดแรงงานยกถุง เพิ่มความปลอดภัยและความสม่ำเสมอของไลน์

ความท้าทาย

• พื้นที่ติดตั้งจำกัด และมีความสูงต่างระดับระหว่างจุดรับวัตถุดิบกับปลายทางหลายจุด

• ฝุ่นจากการเทถุงส่งผลต่อความสะอาดและเวลาทำความสะอาด

• ต้องการความต่อเนื่องของการป้อนวัตถุดิบให้สอดรับกับจังหวะเครื่องจักรหลัก โดยลดการหยุดรอ

โซลูชัน

เราออกแบบระบบ Vacuum Transport แบบปลายทางดูด (suction at destination) พร้อมส่วนประกอบสำคัญ:

• Bag Dump Station พร้อมตะแกรงกันสิ่งแปลกปลอมและจุดดูดฝุ่นเฉพาะที่

• ท่อ Stainless / Food-grade วางตามข้อจำกัดหน้างาน พร้อมจุด service สำหรับทำความสะอาด

• Receiver/Separator ที่เครื่องผสม/เครื่องชุบ ควบคุมวาล์วปล่อยวัตถุดิบตามจังหวะการผลิต

• ชุดกรองผง (cartridge/HEPA) พร้อม pulse cleaning ป้องกันผงเข้าปั๊ม

• Vacuum Pump Package (เช่น oil-free rotary vane/side channel) ปรับขนาดตามอัตราการลำเลียงและชนิดวัสดุ

• ตู้ควบคุม PLC/HMI ตั้งค่า Batch/Continuous, รวมสัญญาณ interlock กับเครื่องปลายทาง

• โครงสร้างสัมผัสผลิตภัณฑ์เป็น SS304/316 ซีล Food-grade รองรับการทำความสะอาดตามแนวทาง GMP/HACCP

ขอบเขตงาน (Scope)

1. สำรวจหน้างาน/ทดสอบวัสดุ: bulk density, particle size, flowability

2. ออกแบบเส้นท่อ จุดรับ–จุดจ่าย ระยะยกแนวดิ่ง/แนวราบ และหัวรับปลายทาง

3. คำนวณ sizing: อัตราการลำเลียง, ความเร็วลม, ระดับสุญญากาศ, กำลังมอเตอร์

4. จัดหา/ผลิตอุปกรณ์, FAT, ติดตั้ง, เดินระบบ

5. Commissioning และเทสร่วมกับไลน์ผลิตจริง

6. อบรมผู้ใช้งาน + ส่งมอบ O&M Manual และแผน PM

ผลลัพธ์ที่ได้

• พื้นที่สะอาดขึ้น: ฝุ่นบริเวณจุดเทถุงและปลายทางลดลงอย่างชัดเจน

• ไลน์เดินต่อเนื่อง: ป้อนวัตถุดิบทันจังหวะเครื่องจักร ลดเวลารอ/การหยุดไลน์

• ความปลอดภัยสูงขึ้น: ลดการยกของหนักและการทำงานบนที่สูง

• ยืดหยุ่นต่อสูตร: สลับชนิดวัตถุดิบและปรับ setpoint ได้จาก HMI

ตัวเลขเชิงปริมาณ (เช่น อัตราการลำเลียง, เวลาลดลง %) สามารถใส่เพิ่มได้เมื่อยืนยันจากลูกค้า

ตัวอย่างสเปกเทคนิค (ปรับตามหน้างานจริง)

• อัตราการลำเลียง: ตั้งแต่ หลายร้อยกก./ชม. – หลายตัน/ชม.

• Operating Vacuum: โดยทั่วไป −200 ถึง −500 mbar (relative)

• วัสดุสัมผัสอาหาร: SS304/316, ซีล Food-grade

• กรองผง: Cartridge/HEPA พร้อม pulse-jet

• ไฟฟ้า: 380–400V, 3-ph, 50Hz (กำลังตามการคำนวณ)

• ตัวเลือก: CIP-ready, การระบายไฟฟ้าสถิต/ต่อสายดิน, มาตรการป้องกันฝุ่นระเบิดตามการประเมินความเสี่ยง

การบำรุงรักษา (Maintenance)

• ทำความสะอาด/เปลี่ยนไส้กรองตามชั่วโมงการทำงานและ differential pressure

• ตรวจซีล–ข้อต่อท่อ และปรับจังหวะดูด–ปล่อยให้เหมาะกับชนิดวัตถุดิบ

• เก็บ Log ค่าหลัก (vacuum, cycle time, current) เพื่อคาดการณ์ล่วงหน้า

คำกล่าวจากทีมโครงการ (ตัวอย่าง)

“ระบบสูญญากาศช่วยลดฝุ่นหน้าไลน์ได้มาก และทำให้การเติมวัตถุดิบเที่ยงตรงขึ้น ไลน์เดินนิ่งขึ้นตามแผนผลิต”
— ทีมวิศวกรรมกระบวนการ, Betagro Omnoi

ภาพประกอบ/ไดอะแกรม (เพิ่มภายหลัง)

• จุดเทถุง + จุดดูดฝุ่น

• Receiver ที่เครื่องผสม/เครื่องเคลือบ

• ตำแหน่ง Vacuum Pump Skid, ตู้ PLC/HMI

• P&ID / Layout เส้นท่อ