Vacuum Pneumatic Conveyor in a Poultry Processing Plant – Tyson

ภาพรวมโครงการ

โครงการนี้เป็นการออกแบบ–ติดตั้งระบบ Vacuum Pneumatic Conveyor เพื่อขนถ่ายวัตถุดิบชนิดผง/เม็ดละเอียดในโรงงานแปรรูปไก่ของ Tyson (ไลน์ผลิตอาหารพร้อมปรุง/พร้อมรับประทาน) เป้าหมายคือเพิ่มความสะอาด ปลอดภัย และความต่อเนื่องของการป้อนวัตถุดิบสู่เครื่องผสม/เครื่องชุบ (coating) และจุดจ่ายต่าง ๆ โดยลดการใช้แรงงานยกถุง ลดฝุ่นฟุ้งกระจาย และป้องกันการปนเปื้อนในพื้นที่ผลิตอาหาร

ไฮไลต์

• ระบบปิด (Closed System) ลดฝุ่นและการปนเปื้อนข้ามขั้นตอน

• เหมาะกับพื้นที่อาหาร: ทำความสะอาดง่าย มีทางเลือก CIP/SIP

• ลดการยกของหนักและงานขนย้ายด้วยแรงคน → ปลอดภัยขึ้น (Ergonomics)

• ออกแบบตามแนวปฏิบัติ HACCP/GMP และ Hygiene Design

ความท้าทาย

• การขนถ่ายผงส่วนผสม (เช่น แป้ง, breadcrumb, seasoning) ไปยังเครื่องผสมและเครื่องเคลือบหลายจุด มีความสูงต่างระดับและมีข้อจำกัดพื้นที่

• ฝุ่นฟุ้งบริเวณจุดเทถุง (bag dump) ทำให้ต้องทำความสะอาดบ่อย และมีความเสี่ยงต่อคุณภาพอากาศในพื้นที่ผลิต

• ต้องการเพิ่มความต่อเนื่องของการป้อนวัตถุดิบให้สอดคล้องกับจังหวะของไลน์ผลิต โดยไม่เพิ่มแรงงาน

โซลูชัน

เราออกแบบระบบ Vacuum Pneumatic Conveyor ด้วยแนวคิด “ปลายทางดูด–ต้นทางปิด”

• จุดรับวัตถุดิบ: Bag Dump Station พร้อมตะแกรงกันสิ่งแปลกปลอมและพอร์ตดูดฝุ่นเฉพาะจุด

• สายดูดสุญญากาศ: ท่อสแตนเลส/ท่อยืดไสลด์ Food-grade, โค้งและระยะตามข้อจำกัดจริง

• Receiver/Separator ที่ปลายทาง (เครื่องผสม/เครื่องชุบ): มีวาล์วปล่อยวัตถุดิบแบบควบคุมจังหวะ

• Filter Unit สำหรับป้องกันผงเข้าสู่ปั๊มสุญญากาศ พร้อมระบบเขย่าหรือ pulse-jet cleaning

• Vacuum Pump Package (เช่น Oil-free Rotary Vane / Side Channel Blower) ออกแบบให้ได้อัตราการไหลและค่าความดันติดลบที่เหมาะสมกับชนิดวัตถุดิบ

• ตู้ควบคุมไฟฟ้า + PLC/HMI ตั้งค่าโหมด Batch / Continuous และ interlock กับเครื่องปลายทาง

• โครงสร้างและอุปกรณ์สัมผัสผลิตภัณฑ์เป็น Stainless Steel 304/316 ตามความเหมาะสม

ขอบเขตการทำงาน (Scope)

1. สำรวจหน้างานและเก็บข้อมูลวัตถุดิบ (bulk density, particle size, flowability)

2. ออกแบบเส้นทางท่อ, จุดรับ–จุดจ่าย, ระยะยกแนวดิ่ง/แนวราบ

3. คำนวณ sizing: อัตราการลำเลียง, ความเร็วลม, ค่า vacuum, พลังงาน

4. ผลิต/จัดหาอุปกรณ์, FAT, ติดตั้งหน้างาน (Installation)

5. เดินระบบ, Commissioning, ทดสอบร่วมไลน์ผลิตจริง

6. อบรมผู้ใช้งานและส่งมอบคู่มือบำรุงรักษา (O&M Manual)

ผลลัพธ์ที่ได้

• สะอาดขึ้นอย่างเห็นได้ชัด: ฝุ่นในบริเวณจุดเทถุงและปลายทางลดลง งานทำความสะอาดง่ายขึ้น

• ความต่อเนื่องของไลน์ดีขึ้น: ป้อนวัตถุดิบตามจังหวะเครื่องจักร ลดการหยุดรอของกระบวนการ

• ความปลอดภัยของพนักงาน: ลดการยกของหนัก/เทถุงบนที่สูง ลดความเสี่ยงจากท่าทางทำงาน

• ยืดหยุ่น: สลับสูตร/สลับปลายทางได้ง่าย ด้วยการตั้งค่าที่ HMI

หมายเหตุ: ตัวเลขผลลัพธ์เชิงปริมาณ (เช่น อัตราการลำเลียง ชั่วโมงเครื่องจักรเดินเพิ่มขึ้น ฯลฯ) สามารถใส่เพิ่มเติมได้หลังยืนยันจากลูกค้า

ตัวอย่างสเปกทางเทคนิค (ปรับให้ตรงหน้างาน)

• อัตราการลำเลียง: เหมาะกับผง/เม็ดละเอียดระดับ หลายร้อยกก./ชม. – หลายตัน/ชม. (ขึ้นกับชนิดวัตถุดิบ)

• ค่าความดันสุญญากาศทำงาน (Operating Vacuum): โดยทั่วไป −200 ถึง −500 mbar (relative)

• วัสดุสัมผัสอาหาร: SS304/316, ซีล Food-grade

• ตัวกรอง: HEPA/Cartridge พร้อมระบบทำความสะอาดแบบ Pulse หรือ Mechanical shake

• ไฟฟ้า: 380–400V, 3-phase, 50Hz (กำลังมอเตอร์ขึ้นกับ sizing)

• ตัวเลือก: CIP-ready, ระบายไฟฟ้าสถิต/ต่อสายดิน, ป้องกันฝุ่นระเบิดตามการประเมินความเสี่ยงของโรงงาน

การบำรุงรักษา

• ตรวจสภาพ/ทำความสะอาด Filter/Receiver ตามรอบ PM

• ตรวจซีลและจุดต่อท่อ ปรับตั้งวาล์วปล่อยและจังหวะดูด-ปล่อยให้เหมาะกับวัตถุดิบ

• บันทึกค่าพารามิเตอร์หลัก (vacuum level, current, cycle time) เพื่อวิเคราะห์แนวโน้มล่วงหน้า

คำกล่าวจากทีมโครงการ (ตัวอย่าง)

“หลังติดตั้ง ระบบดูดลำเลียงสุญญากาศช่วยให้พื้นที่สะอาดขึ้นมาก และลดเวลาการเติมวัตถุดิบได้ดี เราปรับสูตรได้รวดเร็วและปลอดภัยขึ้น”
— ทีมวิศวกรรมกระบวนการ, โรงงานแปรรูปไก่

ภาพหน้างาน/ไดอะแกรม (ใส่ภายหลัง)

• จุดเทถุง (Bag Dump) พร้อมพอร์ตดูดฝุ่น

• Receiver บนเครื่องผสม/เครื่องเคลือบ

• ตำแหน่ง Vacuum Pump Skid และตู้ควบคุม

• P&ID / Layout เส้นทางท่อ